0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Зачем нужна вытяжка для станка

Содержание

Зачем нужна вытяжка для станка?

У станка должна быть вытяжка — это обязательно. В противном случае будет портиться и техника, и здоровье работников.

  • Что представляет собой стружкоотсос
  • Принцип работы и устройство
  • Стружкоотсос на базе пылесоса

Несмотря на то, что древесина — максимально экологичный материал, постоянное вдыхание древесной пыли вредит легким, медленно разрушая их. Что касается крупной стружки, то она мешает работать, скапливаясь вокруг инструментов и станков. Чтобы решить две проблемы разом и обеспечить порядок в мастерской, рекомендуется приобрести вытяжку для опилок из-под станков. Она включает в себя циклон, вентилятор, стружкоуловитель, резервуар для сбора мусора и ряд дополнительных компонентов.

Что представляет собой стружкоотсос

Стружкоотсос представляет собой вытяжную установку, которая помогает удалять с рабочей зоны станка отходы дерева — опилки, стружку, пыль. Кроме того, применяется для уборки в мастерской, очищении пола или стен. Для его установки не требуется специально организованное место. Вытяжки подключаются непосредственно к станкам деревообработки и успешно заменяют стандартную вытяжную вентиляцию. В холодное время года их использование еще более актуально, поскольку воздух в помещении нагревается.

Принцип работы и устройство

Вытяжка для станка собирается из вентилятора, мешка для сбора отходов, фильтра и патрубка. Когда устройство включено, то стружка засасывается вместе с воздушным потоком и поступает в мешок. Далее воздух продолжает двигаться, очищается фильтром и уже в чистом виде снова выходит в помещении. Хорошая вытяжка способа обеспечить степен очистки 99%. Мешки по мере заполнения нужно снимать, чистить и устанавливать заново.

Две основных характеристики вытяжек:

  • Объем мешка для стружки. Его рассчитывают исходя из того, какие работы будут проводиться. Есть устройства, объем бака в которых превышает 400 литров. Если правильно выбрать объем, то резервуар можно будет чистить реже.
  • Мощность. От нее зависят такие показатели, как расход воздуха у вытяжки для станка и производительность устройства. Расход воздуха — это тот его объем, который прибор может перекачать за единицу времени). Промышленные вытяжки за 1 минуту могут перегнать более 50 кубометров воздуха, потребляя при этом 2-3,5 кВт энергии. Но для домашней мастерской достаточно и устройства с электропотреблением до 1,5 кВт.

Некоторые считают, что можно сделать хорошую вытяжку для станка своими руками. Мы не советуем экспериментировать — это важная составляющая станка, и только устройство, изготовленное на заводе по государственным стандартам, обеспечит лучшую эффективность и безопасность. Также не забудьте купить СОЖ для станка — это можно сделать в нашей компании в Санкт-Петербурге.

Стружкоотсос на базе пылесоса

При невозможности покупки вытяжки для станка, ее часто делают кустарными методами. Один из популярных основан на использовании обычного бытового пылесоса. Такая конструкционная сборка имеет тот плюс, что отходы скапливаются в специально предназначенном для этого баке. Бак делается большого размера, чтобы поместить минимум два мешка столярной стружки и опилок.

Что применяется для работы:

  • Простой домашний пылесос.
  • Большая бочка или бак, обязательно круглой формы, чтобы создавались завихрения в виде улитки.
  • Шланг от ненужного пылесоса (можно купить отдельно за небольшие деньги).
  • Любая труба — можно от пылесоса, можно другую из металла или пластика. Главное, чтобы ее диаметр совпадал с диаметром выбранного ранее шланга.

Сначала трубу нужно распилить, оставив небольшую длину и обязательно острый срез — так воздух будет лучше выводиться из нее. На крышке бака пылесоса проделываются два отверстия. Первое в середине, для подключения шланга пылесоса, а второе сбоку, для установки шланга, через который будет собираться стружка. Отверстия должны быть насколько возможно далеко друг от друга, чтобы стружка беспрепятственно падала вниз и не затягивалась в сам пылесос.

Первый шланг вставляется легко без всяких переходников, а второй присоединяется к отрезанной в начале трубе. Благодаря плотной посадке крышки на бак, потерь мусора не будет. Но трубу и шланг желательно дополнительно проклеить, иначе будет теряться мощность из-за попадания воздуха снаружи. Для отделения большого мусора в системе используют сеточку на входе шланга пылесоса. Наконец остается надеть на бак крышку, установить шланг и вытяжка для деревообрабатывающего станка своими руками готова.

Известны и другие способы изготовления, например, из сантехнических труб. Напоминаем: невозможно дать какие-либо гарантии того, что самодельная вытяжка для станка будет работать должным образом (если только вы не профессиональный механик). Если увлекаетесь столяркой — лучше приобретите для своей токарной машины вытяжку от проверенного производителя.

  • Аспирация для станков
  • Топ-5 насосов для СОЖ
  • Рейтинг лучших станков

ООО «ЮСМ Групп». Все права защищены. Не является офертой.

cnc-club.ru

Статьи, обзоры, цены на станки и комплектующие.

CO2 лазер — вытяжка и вентиляция

  • Отправить тему по email
  • Версия для печати

CO2 лазер — вытяжка и вентиляция

Сообщение torvn77 » 21 окт 2015, 03:52

Re: CO2 лазер — вытяжка и вентиляция

Сообщение torvn77 » 21 окт 2015, 04:16

Читать еще:  Как своими руками собрать индукционную печь для плавки металла в домашних условиях

Вопрос у меня вот какой, купил мой знакомый СО2 лазер с трубой мощностью около или более 120 Вт.
Фирму и ссылки я не знаю, скажу что это какой то нонейм с ибея, ниже приведу кучу фотографий,
надеюсь что этого хватит для ответа на вопрос, который я хочу задать.

Лазер рабочий, но возник у нас спор, какой мощности должен быть вентилятор для вытягивания воздуха?
Сзади у него место для подключения воздухоотвода диаметром 130 мм,
что имхо предполагает что воздух будет высасываться на 10

20 м^3/мин.
Мой знакомый говорит что надо ставить небольшой вентилятор, а для построения правильного воздухопотока
часть вентиляционных вырезов заклеить скотчем.
Я предлагаю поставить мощный насос, например от стружкоотсоса Корвет 60 производительностью 13,9 куб/мин,
и пусть воздух засасывается со всех щелей,благодаря чему гарь не сможет добраться до механизмов и электроники лазера.
Так кто из нас прав и какой мощности надо ставить отсасывающий вентилятор?

Вот фотографии лазера:

Re: CO2 лазер — вытяжка и вентиляция

Сообщение Fisher » 21 окт 2015, 06:58

Re: CO2 лазер — вытяжка и вентиляция

Сообщение kalinvick » 21 окт 2015, 09:48

Судя по всему ты хочешь некой теории.
Но для этого, как минимум, надо почитать книжки по вентиляции и позырить на готовые системы.

Тогда некоторые факты/наблюдения, основанные на опыте и информации от воздухопроводчиков.
1. Воздух в трубах движется как напором, так и разряжением.
2. Разряжение ограничено
3. Напор. в определенном смысле, не ограничен.
4. При высокой скорости движения, трубы будут гудеть (шуметь). Это значение примерно 10м/с. Поэтому трубы для производительности делают больше.
5. Уменьшение диаметра труб приводит к сильному падению производительности. Ищи в физике число Рейнольдса. Это в гидродинамике — всё. Остальное — х*****. Есть формулы зависимости производительности от диаметра и длины.
6. Любой поворот — сопротивление.
7. Любая гофра — сопротивление.
8. Диаметр очка в лазере 100-130мм. Это примерно отсос 100-150 кубов в час. Ну никак не 1000 (10-20 кубов * 60 мин). Для такой машины этого вполне хватает на отсос с закрытой крышкой.

Вывод: ищи вентилятор/канальник/улитку с очком 100-130 мм, с производительностью 100-150 кубов в час. Трубы делай без мульона поворотов. Вентилятор будет стоят рядом с лазером — это будет правильно , но громко, будет стоять за окном — будет тихо, но менее эффективно. Старайтесь использовать гладкие трубы.

Вытяжка для лазерного станка — почему она обязательна и какой она должна быть?

К счастью, технология лазерной резки вообще удобна для работы вытяжки. Воздух с вредными веществами не приходится собирать вокруг зоны резки по всем направлениям — нет, достаточно подбирать его там, куда его выдувает струя концентрированного газа, направленная в зону резки. Как вы знаете, эта струя — обязательная составная часть лазерной резки, выдувающая расплавленный металл из разреза и охлаждающая его грани.

И вот, газообразные продукты резки и мелкие частицы материала сдуты вниз, под разрезаемый лист. Куда они денутся дальше?

Читайте также:

Какой должна быть вытяжка для станка лазерной резки?

На какой объем воздуха рассчитывать вытяжку?

Начнем с того, что не бывает универсальных рецептов типа «вытяжка должна быть такой‑то мощности». Разные станки, разные задачи. Кто точно знает необходимую мощность вытяжки для станка — так это его производитель. Необходимо уточнять это у него и рассчитывать мощность системы, исходя из этого.

Труба: длина и диаметр

Диаметр трубы, подведенной к станку, обычно равен 100 или 150 миллиметрам. 100 миллиметров — в принципе, достаточно, если труба не слишком длинная. Если же ее приходится тянуть больше, чем на 10 метров, то лучше облегчить вытяжке задачу и поставить трубу диаметром 150 миллиметров.

Вообще — чем короче и прямее труба, тем лучше. Тем легче вентилятору будет забирать выбросы лазерной резки. Тем здоровее будут сотрудники и тем безопаснее ситуация на производстве. И если нет возможности сделать трубу короче, то надо постараться хотя бы сделать ее прямее — обойтись без изгибов, без которых можно обойтись.

А вот пример корпуса производства «Металл‑Кейс»:

Важно — каким должен быть материал трубы, чтобы вытяжка не взорвалась?

Предпочтительный материал для трубы — металл. Оцинковка или специальная тепловая труба. Почему так? Металл проводит электричество, и в данном случае это очень важно. Дело в том, что по этой трубе будут с огромной скоростью мчаться испаренный частицы материала. Естественно, в процессе они будут тереться о стенки. Если стенки не будут заземлены, в них будет нарастать заряд статического электричества. К чему это может привести?

  • Удар током — ни в чем неповинный работник прикоснется к трубе, где его дожидается хороший заряд.
  • Пожар — где‑нибудь пробежит искра, что‑нибудь затлеет… Печальный исход.
  • В особо тяжелом случае — просто взрыв. Отягченная версия пожара.

Так вот. Всего этого можно избежать, просто заземлив трубу. Но как заземлить непроводящую резиновую или пластиковую трубу? Конечно, никак. Поэтому труба должна быть металлической.

Гибкий участок трубы

Предусмотрительно будет сделать последний участок трубы перед станком гибким — лучше всего взять гибкую алюминиевую трубу. На то есть две причины.

  • Может сложиться ситуация, когда станок придется передвинуть. Отсоединить гибкую трубу будет проще.
  • Но даже если вы всё рассчитали и уверены, что станок двигать не придется никогда и ни за что — гибкая труба всё равно оправдана. Дело в том, что мощный вентилятор при работе создает сильные вибрации. Эти вибрации спокойно проходят по жесткой трубе — а дальше что? Передаются на станок. Нужна ли вам вибрация, передающаяся заготовке под лучом? Ни в коем случае.

Однако надо иметь в виду, что гибкая труба может и деформироваться от тяги воздуха внутри — немного втянуться внутрь. При этом проходимость трубы уменьшится — и, соответственно, ухудшится работа вытяжки. Этого нужно избежать. Поэтому гибкий участок должен быть максимально коротким. И именно поэтому лучше брать именно алюминиевую гибкую трубу.

Читать еще:  Самодельная акустика для лампового усилителя

Вот что мы предлагаем:

Где размещать вентилятор?

А теперь два лайфхака с общим выводом. Вентилятор лучше размещать не в начале пути воздуха и не в середине — а как можно ближе к выходу трубы на улицу. Чем дальше от станка, тем лучше. На то есть две причины.

Мощный вентилятор будет шуметь при работе. Его шум может быть громче 50 децибелов. Это сделает работу со станком тяжелой и неприятной. Так что для заботы о работниках и их здоровье в долгосрочной перспективе вентилятор лучше размещать как можно дальше. И думать об этом нужно еще на этапе изначального проектирования системы — а не когда жареный петух уже клюнет. Это первый лайфхак.

Второй лайфхак сподвигает к тому же — вентилятор должен находиться как можно ближе к выходу трубы на улицу. Только причина этого другая. Дело в том, что даже хорошо изолированная труба со временем может стать не настолько хорошо изолированной. И да — ее нужно проверять на протечки регулярно. Но если такая протечка возникнет во время работы — что произойдет? Если вентилятор стоит у станка и с силой гонит газы по трубе с протечками — эти газы будут выбрасываться через них обратно в помещение, отравляя находящихся в нем.

Если же в трубе появились протечки, но вентилятор находится близко к выходу, качество работы системы, конечно, тоже ухудшится, тяга главного входного отверстия уменьшится — но газы от станка продолжат свое движения к выходу, а не будут выбрасываться наружу через протечки.

А вот пример корпуса производства «Металл‑Кейс»:

Система пополнения

Важный момент, о котором следует помнить: если из помещения откачивается воздух — значит, откуда‑то он должен еще и поступать. В противном случае и вытяжка будет работать хуже, и все работники, находящиеся в помещении, будут работать хуже — тошнота, головная боль и так далее. Не надо так.

Самая простая и при этом вполне действенная система пополнения — открытое окно. Так просто? Да, а что мудрить. Но вот если нет возможности просто открыть окно — тогда что‑то придумывать придется. «Авосем» здесь не отделаться.

Дымовая труба

И завершающий момент вытяжки для лазерного станка — дымовая труба, через которую продукты окисления будут выходить из помещения. Помните, что нельзя просто так взять и вывести вытяжку под окна. Через эти окна кто‑то дышит. Труба должна идти до самой крыши и чуть выше — минимум на 60–90 сантиметров.

Плюс труба должна быть защищена от сюрпризов специальной крышкой. Никто не хочет, чтобы труба вытяжки станка начала собирать дождь. И тем более никто не хочет, чтобы в вентилятор забилась удивленная ворона.

Анализ технологического процесса глубокой вытяжки тонкостенной детали: режимы обработки, размеры формообразующих инструментов и производственные браки

Характеристика вытяжных операций

Вытяжка — это процесс превращения плоской или полой заготовки в открытое сверху полое изделие, осуществляемый при помощи вытяжных штампов. Исходя из формы и технологических особенностей листовой штамповки, полые детали, получаемые вытяжкой, можно разделить на несколько основных групп:

1) детали, имеющие форму тела вращения;

2) детали коробчатой формы;

Рис. 1. Полые детали различной формы (а-л), получаемые вытяжкой

Детали, имеющие форму тела вращения, могут быть с фланцем или без фланца, с плоским или с фасонным дном (рис. 1, а-д).

Детали коробчатой формы могут иметь квадратные, прямоугольные, криволинейные боковые стенки с фланцем или без фланца; дно у них может быть плоское или фасонное (рис. 1, е-з).

Детали сложной формы могут быть полусимметричные, имеющие только одну плоскость симметрии (корпус и крыша кабины автомобиля, рис. 1, и), и несимметричные (крыло автомобиля, рис. 1, к).

В зависимости от формы детали заготовка подвергается либо вытяжке в чистом виде, либо вытяжке в сочетании с формовкой, гибкой и обжимом или с отбортовкой.

Вытяжку производят на кривошипных прессах двойного и тройного действий, кулисных прессах двойного действия с подвижным нижним столом, кривошипных прессах простого действия (одноходовых) с пневматическим или гидропневматическим устройством (подушкой), а также на гидропрессах простого и двойного действий.

Рис. 2. Схема процесса вытяжки: d1 — диаметр полой заго-товки после

первой операции; d2 — диаметр полой заготовки после второй операции

Особую группу составляют операции обтяжки — получение полых деталей криволинейной формы путем растяжения материала и обтягивания его вокруг специального обтяжного шаблона- болвана (рис. 1, л). Обтяжка производится на специальных обтяжных гидропрессах.

По характеру и степени деформации различают: 1) вытяжку без утонения стенок; 2) вытяжку с утонением стенок (протяжку) и 3) комбинированную вытяжку.

В первом случае вытяжка происходит без заранее обусловленного изменения толщины материала стенки изделия, но при значительном уменьшении диаметра заготовки; во втором — вытяжка осуществляется за счет заранее предусмотренного уменьшения толщины стенки вытягиваемого полуфабриката при незначительном уменьшении его диаметра. Комбинированная вытяжка характеризуется одновременным значительным уменьшением диаметра и толщины стенки вытягиваемого полуфабриката.

В зависимости от относительной толщины заготовки или полуфабриката вытяжку производят с применением или без применения прижима. Так как при вытяжке происходит втягивание материала заготовки 3 пуансоном 2 с закруглением rп большего диаметра D в матрицу 1 с закруглением rм, имеющую меньший диаметр d (рис. 2, а), то естественно, что по краю вытянутого колпака образуются складки (гофры) за счет наличия избыточного материала или так называемых характеристичных треугольников b, b1, b2, . bn (рис. 2, б), ибо для образования полого колпака диаметром d и высотой h достаточно было бы иметь заготовку диаметром D’ без заштрихованных участков. Наличие избыточных треугольников приводит к необходимости вытеснения и перемещения металла при вытяжке вверх. На рис. 2, в показана вытяжка на второй операции из полой заготовки 4.

Читать еще:  Печь из бочки своими руками

Рис. 3. Вытяжка с прижимом материала

Образование складок вызывается напряженно-деформированным состоянием металла, приводящим при определенных геометрических соотношениях к потере устойчивости заготовки (рис. 2, а).

Для предотвращения образования складок применяют прижимное кольцо или складкодержатель 3, который прижимает фланец заготовки к матрице 1 таким образом, что материал не имеет возможности образовать складки, а вынужден перемещаться под давлением пуансона 2 в радиальном направлении. Прижим материала применяется как для первой операции вытяжки, т. е. при вытяжке детали из плоской заготовки (рис. 3, а), так и при последующих операциях вытяжки из полой заготовки (рис. 3, б).

Вытяжка без прижима применяется при изготовлении неглубоких сосудов или изделий из толстых материалов, когда складки почти не образуются или выглаживаются при прохождении через вытяжную матрицу.

Напряженно-деформированное состояние металла при вытяжке полых тел

При вытяжке плоская заготовка диаметром D (рис. 4), перемещаясь во время вытяжки, изменяет свои размеры и занимает ряд промежуточных положений. При этом материал деформированной заготовки в различных ее частях находится в разных условиях. В случае вытяжки с прижимом без утонения материала и с зазором, большим толщины заготовки (для случая осесимметричного деформирования в полярной системе координат), можно принять следующую схему напряженно-деформированного состояния (рис. 4).

Рис. 4. Схема напряженно-деформированного состояния отдельных

участков заготовки при вытяжке (σ — напряжения, ε — деформации)

1. Дно частично образованного полого цилиндра — колпака (элемент а) находится в плоско-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Так как деформация металла — двустороннее равномерное растяжение в плоскости дна и осевое сжатие составляют на первой операции всего 1-3%, то практически ими можно пренебречь. При многооперационном процессе вытяжки уже после второй-третьей операции толщина дна заметно уменьшается, так как металл со дна постепенно поступает в зону максимального утонения (у донного закругления); интенсивность утонения Дна особенно проявляется у латуни, имеющей небольшую сосредоточенную деформацию сужения (по сравнению со сталью).

2. Цилиндрическую часть полого тела, находящуюся в зазоре между матрицей и пуансоном (элемент b), можно считать находящейся в линейно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Непосредственно у донного закругления изделия (элемент с) в металле возникают напряжения ввиде двухосного растяжения и одноосного сжатия, приводящие к значительному растяжению и утонению стенок в этом месте. Вследствие этого поперечное сечение тела здесь является наименее прочным и наиболее опасным с точки зрения отрыва дна от стенок изделия. Это опасное сечение и ограничивает возможность максимального использования пластических свойств штампуемого металла.

3. Часть, находящаяся на закруглении рабочих кромок матрицы (элемент d), испытывает сложную деформацию, вызванную одновременным изгибом и распрямлением заготовки, наибольшим традиальным (меридиональным) растяжением и незначительным тангенциальным (окружным) сжатием.

4. Часть заготовки, находящаяся под прижимным кольцом (элемент ё), находится в объемно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Однако при достаточно сильном прижиме можно считать εп (εz) = 0. В плоскостях фланца заготовки возникают радиальные (меридиональные) растягивающие σр и тангенциальные (окружные) сжимающие σθ напряжения, а в перпендикулярном к ней направлении — осевые сжимающие напряжения σn (σz), причем ввиду небольшой величины σn на практике им часто пренебрегают (при образовании явного клинового сечения во фланце σn = 0).

Рис. 5. Кривая изменения толщины стенки в различных частях колпака при вытяжке

Меридиональные растягивающие напряжения σp, вызываемые давлением пуансона у края заготовки, равны нулю; по мере удаления от края заготовки к центру матрицы они возрастают, достигая наибольшей величины на входной кромке матрицы. Тангенциальные сжимающие напряжения σθ, наоборот, у наружного края имеют наибольшую величину, а по мере удаления от края заготовки значения их уменьшаются. В тот момент, когда край заготовки переместится на величину, составляющую 39% от радиуса заготовки (0,39 R), σθ становится равным σp. Под действием напряжений тангенциального сжатия ст фланец заготовки утолщается (образуя иногда как бы клиновое сечение) и упрочняется; при недостаточном прижиме и тонком материале [(s/D) 100 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Зачем нужна вытяжка для станка

Многопроходная ротационная вытяжка может проводиться без преднамеренного утонения стенок и с заданным утонением.

Ротационная вытяжка без утонения — операция, при которой толщина стенок остается неизменной, а формоизменение происходит за счет уменьшения диаметра заготовки.

Ротационная вытяжка с заданным утонением — процесс, при котором формообразование происходит за счет изменения толщины стенок, а наружный диаметр заготовки при этом не меняется. В результате произведенного утонения повышаются прочностные характеристики материала (нагартовка), и полученная деталь будет обладать увеличенной прочностью и сроком службы.

Использование ротационной вытяжки для изготовления деталей не ограничивается какой-либо одной сферой. Изделия, изготовленные данным методом, применяются во всех областях и отраслях промышленности. Наибольшее распространение технология ротационной вытяжки получила в космонавтике и авиастроении.

Также Р В используется в таких отраслях, как:

  • машиностроительная,
  • судостроительная,
  • нефтяная,
  • химическая,
  • газовая,
  • сельскохозяйственная,
  • пищевая,
  • фармацевтическая,
  • военная
    и многих других.

Продукция применяется в качестве составных частей морских торпед, светосигнального оборудования, вентиляционных систем, систем пожаротушения и многого другого.

Преимущества ротационной вытяжки

Ротационная вытяжка имеет ряд преимуществ, которые выделяют ее перед другими методами изготовления полых осесимметричных деталей, например, штамповкой. По сравнению со штамповкой, ротационная вытяжка позволяет получить детали с более высокой точностью и прочностью, имеет большие возможности при изготовлении сложных деталей, дает возможность использовать менее мощное оборудование и при этом достигать большей глубины вытяжки.

Ротационная вытяжка также обеспечивает еще ряд преимуществ:

  • Высокая производительность и экономическая эффективность;
  • Возможность совмещать на одном и том же оборудовании несколько операций;
  • Использование локального нагрева заготовки во время деформации, при необходимости;
  • Малые сроки подготовки к производству;
  • Получение деталей с улучшенными характеристиками: легкость, прочность, жесткость, малая шероховатость и т. д.

Источники:

http://loclinerus.ru/news/vytyazhka-dlya-stanka/

http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic.php?t=9338

Вытяжка для лазерного станка — почему она обязательна и какой она должна быть?

http://miminonino.ru/raboty/vytyazhka-listovogo-metalla.html

http://mospres.ru/novosti/statya-o-rotacionnoi-vityazhke

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector