0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Какой выбрать пресс для брикетов

Содержание

Варианты станков для изготовления топливных брикетов

Современные технологии проявляют себя там, где, казалось бы, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются топливные брикеты или, как их еще называют, евродрова. Это та же древесина, но за счет спецобработки получившая новые свойства, позволяющие ей сгорать с большей эффективностью.

Для их создания не требуются космические технологии – простейший станок для изготовления топливных брикетов представляет собой пресс. Поэтому наладить получение современного топлива с некоторыми свойствами, улучшенными по сравнению с обычными дровами, можно и своими руками.

  • Чем хороши брикеты
  • Изготовление промышленным способом
    • Метод прессования
    • Метод экструзии
  • Брикетирование своими руками – за и против
    • Плюсы
    • Минусы
    • Домашние связующие материалы
  • Самодельный станок
    • Ручной пресс
    • Измельчители
  • Станок с использованием готовых механизмов

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:

  • повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
  • большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
  • уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
  • брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.

Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.

Изготовление промышленным способом

Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.

Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.

Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.

Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.

Метод прессования

В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.

Метод экструзии

При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

  • глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
  • клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
  • измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.

Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Самодельный станок

Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.

Измельчители

Важным этапом в производстве брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно делать это вручную, с применением простейших резаков. Но эффективнее будет механизировать этот процесс. Подойдет роторный станок, применяемый для измельчения растительной массы при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы применяют для этих целей и старые стиральные машины активаторного типа. На активаторе крепятся ножи, измельчающие загруженное сырье.

Станок с использованием готовых механизмов

Усовершенствовать ручной станок можно, снабдив его готовым гидравлическим домкратом или покупным гидравлическим прессом. Потребуются также материалы для крепления механизма и изготовления других элементов конструкции. Форма матрицы, в которой будет прессоваться сырье, может быть круглой или прямоугольной. Для круглых форм можно использовать стальные трубы нужного диаметра.

Основание станка для изготовления топливных брикетов сваривается из швеллеров. Для стоек подходят уголки размером 100 х 100.

Для формовочной матрицы берется толстостенная труба. Диаметр подбирается исходя из желаемых размеров готовых изделий. В трубе равномерно высверливаются несколько отверстий диаметром 4-5 мм для выхода воды при сжатии.

Матрица оборудуется съемным дном, необходимым для извлечения готовых брикетов. Но есть более перспективный вариант: дно приваривается к матрице намертво, а с внутренней стороны крепится пружина с диском чуть меньшего диаметра. При прессовке пружина сжимается, а после отведения штока – разжимается, выталкивая диском спрессованный продукт.

Для штока подойдет труба миллиметров 30 в диаметре. К ней приваривается пуансон, свободно входящий в матрицу. Другой конец штока крепится к гидравлическому механизму.

Перед загрузкой в матрицу древесную массу желательно хорошо перемешать. Барабан для перемешивания можно сделать из листовой стали или взять готовый от стиральной машины. Закрепляется барабан на стойках.

Подающий лоток, по которому сырье из барабана загружается в матрицу, тоже делается из стального листа.

На такой установке вряд ли удастся получить сверхплотные евродрова. Но с задачей сделать из рассыпающегося сырья твердый брикет она вполне справится. В итоге из отходов получится продукт, по плотности равный древесине, но спрессованный в удобную форму.

Какой выбрать пресс для брикетов?

Опилки, отходные продукты сельскохозяйственной деятельности, выпавшие с деревьев листы и другие виды растительного мусора могут стать первоклассным топливом. Из этих доступных продуктов можно получить хорошую выгоду. Однако для обычных котлов в своем виде они не применяются – для начала нужно сделать из них аккуратные прессованные брикеты. Если не обрабатывать их, придется спустя каждые пять минут подсыпать это добро.

Для изготовления брикетов нужно использовать специальное оборудование, например, брикетировочный пресс ПБ-1 – это одна из наиболее популярных моделей.

Мощные прессы для брикетов из опилок сегодня предлагают в большом ассортименте. И все же выбор для многих существенно узок из-за высокой цены оборудования. Но если вы хотите организовать постоянное производство, купить его стоит – расходы при грамотном использовании обязательно окупятся. Если нет желания покупать технику, вы можете самостоятельно сделать пресс для изготовления топливных брикетов своими руками. Обо всем этом в статье.

Каким может быть оборудование для брикетов?

Оборудование для брикетирования опилок бывает нескольких разновидностей. Оно классифицируется по выполняемым функциям, принципу и особенностям работы, характеристикам и др. параметрам. Его подразделяют на такие виды:

  1. Гидравлический – такая техника стоит очень дешево и будет по карману большей части пользователей. Но и качество не радует – встречаются и хорошие модели, но часто брикеты, изготовленные таким образом, имеют низкую плотность и непродолжительное горение, могут крошиться при перевозке.
  2. Шнековый – почти полная противоположность гидравлического вида. Здесь качество продуктов производства на высоком уровне: форма получается аккуратная, похожая на неправильный восьмигранник с отверстием в середине. Плотность брикетов очень высокая, горение продолжительное. Стоит такая продукция дорого.
  3. Ударно-механический – такого рода прессы получили широкое распространение, так как сочетают в себе приемлемое качество и средние цены. Плотность продуктов производства выходит ни низкой, ни высокой, горят они хорошо и сохраняют свои характеристики надолго.
  4. Пресс-гранулятор – представляет собой типичный гранулятор комбикорма. Только вместо зерна здесь используют другую продукцию – опилки. Производительность на приличном уровне, цены тоже в доступных рамках, но есть некоторые ограничения. Таким образом можно изготавливать лишь изделия мелкой фракции.
Читать еще:  Свистать всех наверх! Или кое-что о матросских ножах

Как видите, каждый вариант по-своему хорош и в то же время имеет недостатки. Чтобы вам было легче определить, какой лучше купить пресс для брикетов в вашем случае, рассмотрим особенности оборудования поочередно.

Гидравлический пресс для брикетов: применение, особенности, достоинства и недостатки

Гидравлический пресс для опилок хорошо подойдет тем, кто сильно ограничен в бюджете. Здесь есть даже очень дешевые варианты, но и функционал тут будет более скромный, а качество производственной продукции – не всегда высокое.

Большую популярность такая техника получила на небольших промышленных предприятиях. Сейчас ее начинают активно использовать и в ремонтных мастерских.

Принцип работы оборудования основывается на давлении, создаваемом жидкостью. Это эффективное устройство для обработки отходных материалов. Вы можете покупать модели с индивидуальным и групповым приводом. Если решите приобрести брикетировочный пресс для опилок такого вида, обратите внимание на современные модели.

Ключевые преимущества:

  • работают с самыми разными материалами;
  • уровень шума при работе низкий;
  • подача заготовок происходит с высокой точностью;
  • конструкция прочная и надежная;
  • работает устройство достаточно быстро;
  • в некоторых моделях можно указать желаемую скорость работы.

Кроме того, современные устройства позволяют осуществлять программное управление. Большая часть работы автоматизирована. Профессиональных навыков не потребуется. Времени уходит на работу – минимум, результат – по максимуму. Но «навороченные» модели, конечно, и стоят дороже «стандартных».

Вы можете больше сэкономить на покупке, если найдете б/у брикетировочный пресс в хорошем состоянии. Но будьте осторожнее! Пусть перед покупкой мастер заверит, что техника исправна.

Шнековый пресс: что собой представляет, стоит ли использовать?

Такое оборудование принципом работы напоминает знакомую всем мясорубку. С его помощью опилки тщательно измельчаются и просушиваются, после чего подаются по шнеку через фильеру. Таким образом масса сжимается до максимальной плотности. Этот способ пресса очень эффективный, ведь при нем на производимую продукцию действует высокое давление.

Еще одна характерная особенность такой техники – задействование высокого температурного режима. Если нужная температура отсутствует, система может просто перестать работать – оборудование заклинит. За соблюдением условий эксплуатации нужно хорошо следить!

Шнековый пресс для брикетов сочетает в себе практичность, многофункциональность и точность работы. Все в этой конструкции хорошо продумано. К примеру, благодаря тому же горячему потоку воздуха из древесины выделяется лигнина. Благодаря ей сырье хорошо скрепляется – за счет этого обеспечивается формовка высокого качества.

Лигнина – это вещество природного происхождения, обладающее связующим эффектом.

Преимущества и недостатки

Шнековое устройство обладает хорошими эксплуатационными свойствами:

  • по мнению специалистов, является самым высокоэффективным решением;
  • получаются брикеты отличной формы;
  • изготавливается надежная и долговечная продукция;
  • транспортировки такие изделия переносят отлично;
  • точность работы на высоком уровне.

Среди основных слабых сторон выделяют высокую стоимость оборудования и необходимость в подогреве – из-за этого процедура подготовки длится дольше. Точная цена пресса для брикетов из опилок зависит от модели, характеристик и функционала.

Характеристики и особенности ударно-механического пресса

Брикетировочный пресс такого типа получил широкое распространение на отечественном рынке и не только. Его принцип работы напоминает функционирование перфоратора. Все основано на том, что кривошипно-шатунные механизмы с определенной частотой (непосредственно заданной пользователем) передают толчки поршню. А уже благодаря ударам поршня опилки, заранее отправленные в камеру, продавливаются через фильеру. Как видите, все просто, понятно и легко.

Какими преимуществами и недостатками обладает оборудование?

Покупать такую технику можно без страха. Она и стоит не слишком дорого, и качество продуктов производства на приличном уровне. Основные положительные качества ударно-механического пресса:

  1. Вы сможете делать брикеты из самых разных материалов, а не только из опилок. К примеру, часто технику используют для обработки шлифовальной и угольной пыли, соломы, и др. продуктов.
  2. Возможно производство брикетов для разных условий эксплуатации. То есть вы сможете и изготовить качественные изделия для продажи, и подготовить надежные материалы для промышленных нужд.
  3. Механизм здесь действует довольно простой, к тому же оборудование может долго работать и при отсутствии ответственного человека – можно хорошо автоматизировать процесс производства.
  4. Показатель производительности агрегата на хорошем уровне. Он эффективнее гидравлического оборудования, но менее производителен, чем шнековый пресс.

Среди недостатков опять же может выступить цена. У «примитивных» и даже стандартных она приемлема, а вот навороченные модели стоят дорого. Еще одной слабостью является быстрый износ узлов трения кривошипа – ведь на них действует сразу и ударная сила, и трение.

Пресс-гранулятор: принцип работы, положительные и отрицательные свойства

Сейчас гранулированные материалы пользуются большой популярностью, причем не только в качестве топлива, но и как сырье для предстоящей еще переработки. Для их изготовления необходимо такое оборудование, как пресс-гранулятор.

Такая техника на рынке стала настоящей находкой. С ее помощью намного легче проводятся транспортировки, ведь гранулированную продукцию намного проще перевозить! Да и хранить и применять ее в деле так удобнее – все хранится в компактном виде.

Процесс производства гранул с помощью такой техники несложен:

  1. Подготавливается сырье для производства. Тщательно проверяется, нет ли в нем каких0либо примесей.
  2. Проверенное и очищенное сырье отправляется в загрузочный бункер.
  3. Здесь оно хорошо перемешивается.
  4. Из бункера смесь отправляется в питательную камеру.
  5. Далее она помещается в смеситель.
  6. Здесь продукция обрабатывается.
  7. Масса выдается на матричный элемент и под давлением пресса продавливается сквозь отверстия – у обратного конца матрицы появляются гранулы.
  8. Продавленные частицы разрезаются до нужных размеров.

Такой пресс для производства топливных брикетов обладает не самой высокой стоимостью и работает с хорошей производительностью. Среди его минусов можно назвать измельчение сырья до минимальных размеров. К тому же нужно заранее подготовить сырье и добавить к нему связующее вещество, чтобы брикеты получились с высокой плотностью.

Как сделать пресс своими руками?

В первую очередь вам нужно определиться, устройство какого типа вы хотите соорудить. Если вам нужен рычажный/винтовой вариант, покупать множество изделий не понадобится. Однако и высокой плотностью брикетов они не отличаются.

Вы можете самостоятельно сделать пресс из гидравлического домкрата. При желании можно оснастить его электрическим или ручным приводом.

Несколько рекомендаций:

  1. Подсоедините к гидравлическому домкрату пуансон.
  2. Матрицу изготовьте из трубы с толстыми стенками, сделайте в ней небольшие отверстия – так воздух и влага смогут выходить.
  3. Установите к матрице съемное дно. Когда уберете, можно будет изготовленный брикет вытолкнуть в приемный лоток.
  4. Рабочий механизм установите непосредственно в корпус. Его дополнительно оснастите ручками – так его будет легче перемещать.

Действуя согласно инструкциям, вы можете самостоятельно изготовить даже ручной пресс для брикетов. Но сделать это довольно сложно! При небольших ошибках вся работа может уйти насмарку. Хорошо, если с вами на связи будет специалист по изготовлению прессов – так вы будете знать, правильно ли все делаете.

При самостоятельном изготовлении оборудования можно сэкономить много денег. Стоимость самой простой техники может доходить до 200 000рублей, а надежные и многофункциональные устройства могут стоить от 300 000 и до 1 000 000 рублей. Более доступно стоят мини-прессы – их цены в районе 70 000-100 000 тысяч.

Пресс для брикетов из опилок

Многие дома имеют печи, которые работают на твердом топливе. Обычно, это дрова, уголь или топливные брикеты. Сырьем для пеллет являются продукты, оставшиеся от процедуры деревопереработки. Щепки можно сжигать и без предварительной обработки, но тогда смысла в этом будет мало, поскольку сгорать они будут за секунды. Именно по этой причине применяется пресс для опилок.

Виды прессов

Различают 4 разновидности пресса. Разница между ними в принципе работы и стоимости устройства.

  • ударно-механический пресс;
  • гидравлический пресс;
  • шнековый пресс;
  • пресс-гранулятор.

Принцип работы ударно-механического пресса основан на ударах, под действием которых щепки продавливаются через фильеру. Преимуществом данного устройства считается то, что помимо древесных отходов прессовать можно остатки МДФ или угольную пыль. Длительное время прибор может работать без вмешательства человека.

Пресс для брикетирования опилок гидравлического типа схож по принципу действия с применением гидравлического домкрата. Пресс-форма заполняется сырьем и на нее оказывается давление гидроцилиндром. Недостатком данной модели можно считать невысокий объем выпускаемой продукции. Для прессования опилок и создания евродров в гидравлическом прессе требуется применять связующее.

Производство пеллет с использованием шнекового пресса производится при воздействии высоких температур. Измельченная древесина подается на шнек через фильеру. Под оказываемым давлением сырье прессуется. По причине возникновения высокой температуры, у древесины проступает ее природное связующее, вследствие чего прессованный брус обладает достаточной прочностью. Брикетированная линия имеет схожие черты с работой мясорубки, то есть готовое сырье помещается в отверстие, перемешивается в бункере и выходит через сужающийся канал.

Прессовка опилок при помощи пресс-гранулятора достаточно быстрый процесс. Изготовить получится только продукцию небольшого размера. Существенным достоинством данного изделия можно считать его стоимость и наличие различных дополнительных приспособлений, которые позволяют улучшить качество продукции.

Чтобы получить из опилок топливо, на любом виде пресса необходимо их подготовить. Уровень влажности сырья должен находиться в пределах 4-10%, а также предварительно необходимо измельчить на фракции размером 25х25 мм.

Основные элементы пресса

Самым важным элементом пресса является пресс-форма. Устройство пресс формы имеет несложную конструкцию. Ее сечения выбирается произвольно, это зависит больше от предпочтений определенного человека, поскольку форма дает понимание о том, как будет выглядеть готовый продукт.

Также к элементам устройства относится поршень и механизм, который создает давление. Минимальное усилие, которое должно прилагаться, чтобы получить евродрова, равняется 30 Мпа. При этом, нет необходимости добавлять связующее, поскольку лигнин свяжет материал достаточно прочно.

Доступные способы создания давления (прессования)

Существует около четырех способов, которые помогут вам организовать производство брикетов из опилок, а именно:

  • использование мускульной силы и рычага;
  • гидравлический домкрат;
  • винтовой механизм прессования.

Такое оборудование для создания брикетов из опилок можно смастерить в домашних условиях и пользоваться им в личных целях. Опилки, прессованные в брикетах, имеют теплотворную способность выше, чем у дров, соответственно и для обогрева помещений их понадобится меньше.

Метод мускульной силы

При методе с применением мускульной силы для рычага выбирают металлический элемент. Он должен быть достаточно прочным и выдерживать прилагаемую нагрузку от человека. Как правило, чаще всего применяют трубы с параметрами:

  • с толщиной стенки 4 мм;
  • с диаметром 40-50 мм.

Длина рычага должна соответствовать расстоянию от поршня до точки приложения силы. Но не стоит забывать и о глубине погружения поршня в стакан. Проектировать конструкцию следует таким способом, чтобы глубина погружения была приемлемой для производства брикетов из опилок, без повторного приложения силы. Это позволит увеличить производительность.

Глубина погружения определяется по формуле:

где, h – глубина погружения;

q1— исходная масса сырья в сухом виде;

q2— масса сырья в виде брикета;

H – высота стакана.

Иногда, при расчетах возникают ошибки, чаще всего из-за неверного определения плотности сырья. В таком случае, глубина погружения не создаст продукцию необходимой формы и качества. Чтобы исправить это, можно поступить двумя способами:

  • уменьшить длину стакана;
  • подсыпать древесные опилки.

В первом случае у вас будет высокая производительность, во втором вам необходимо будет создавать евродрова за несколько раз.

Метод с применением гидравлического домкрата

Технология создания топлива из древесных отходов с применением гидравлического домкрата достаточно проста. У многих автовладельцев дома имеются данные устройства, однако грузоподъемность домашних домкратов недостаточно высокая, поэтому стоит узнать заранее позаботиться о приобретении инструмента с необходимой грузоподъемностью.

Поскольку домкрат стоит недорого, то необходимое оборудование можно приобрести за сумму около 5 тысяч рублей. Грузоподъемность такого устройства будет около 30 или 40 тонн, что позволит вам сделать топливные брикеты большого сечения.

Для того, чтобы изготовить сразу несколько евродров, форму устанавливают в ряд. Главным требованием к конструкции с применением домкрата является то, что подвижная рама должна обладать достаточными прочностными характеристиками, чтобы не давать прогиб по истечению времени. Лучшим материалом, для ее выполнения станет двутавровая балка или профиль толстой трубы.

По времени процесс обладает большей длительностью, чем использование рычага, но способ с применением домкрата дает возможность оказать большее давление на заготовку. В результате готовая продукция получается более плотной и ровной, и может быть использована в таком виде.

Метод, с использованием винтового механизма

Данный метод прессовать опилки в брикеты своими руками схож с рычажным способом. Существенным отличием является то, что сила передается под прямым углом. Давление зависит от диаметра рукояти и шага резьбы, чем он меньше, тем выше коэффициент для увеличения давления.

Такая технология изготовления топливных брикетов имеет ряд положительных и отрицательных характеристик.

  • простота конструкции;
  • небольшие габариты;
  • доступная цена;
  • высокое давление.
  • низкая скорость работы.

Важно помнить, что в процессе работы с таким устройством не следует не следует прикладывать слишком большое усилие. Это приводит к быстрому износу резьбы.

Читать еще:  Изготовление шестерен на токарном станке

Чтобы понять, когда необходимо прекратить работу, можно изготовить несколько пробных брикетов и ориентироваться по их качеству. Второй способ, который спасет вас от поломки устройства, это нанесения меток на резьбу. Так вы обозначите место максимального погружения, и сможете предотвратить быстрый износ.

Как самостоятельно сделать пресс

Домашний пресс можно изготовить самолично. Лучшим вариантом в данном случае станет – гидравлический. Для его конструирования будут необходимы следующие материалы:

  • металлические листы;
  • уголки и швеллера;
  • трубы металлические с большой толщиной стенки;
  • оцинкованная сталь;
  • труба диаметром 25-30 мм;
  • сварочный аппарат;
  • дрель и молоток;
  • болгарка;
  • измерительные приборы.

Самодельный пресс изготавливается следующим образом:

  1. Основание изготавливается при помощи сварки деталей швеллера.
  2. Уголок нарезается на 4 части, длиной около 1,5 м. каждая из них будет выполнять роль стойки. Их необходимо прикрепить к основанию на равных через равные промежутки.
  3. Из трубы большого диаметра изготовить барабан и зафиксировать между уголками. При отсутствии трубы, барабан можно сделать из листовой жести.
  4. Для повышения продуктивности по выпуску евро дров, в пресс можно установить электромотор.
  5. Форма для сырья изготавливается из листа железа. Лучше всего выполнить изделие по форме напоминающее конус, так засыпка сырья будет происходить самопроизвольно.
  6. У низа пресс-формы необходимо зафиксировать редуктор и приварить лоток для получаемой продукции.
  7. В трубе с толстыми стенками необходимо выполнить отверстия с промежутками в 5 мм. Это позволить выходить воздушным массам и влаге. В нижней части приваривается фланец, который будет удерживать съемное дно.
  8. Днище рекомендуется выполнять из листовой стали в форме круга. Матрицу приваривают к основанию под корпусом в виде конуса.
  9. Из листовой стали необходимо вырезать диск, с такими параметрами, чтобы он мог перемещаться в матрице. Данный диск будет в роли пуансона.
  10. Труба для штока приваривается к пуансону, а другим краем закрепляется в гидравлической установке. Узел закрепляется на стойке над матрицей.

Критерии выбора пресса

Прежде чем устанавливать для личного использования оборудование для производства брикетов из опилок, необходимо оценить целесообразность покупки. Станок для изготовления евродров из древесных отходов дает ряд преимуществ, но это довольно дорогостоящая конструкция, поэтому следует акцентировать внимание на следующих моментах:

  • достаточно ли сырья для производства;
  • возможность реализовать излишки продукции;
  • потребность в данном виде топлива.

Собственный пресс является выгодным вложением, в том случае, если вам необходимо обогревать большие площади, или вы решили заниматься продажей евродров в коммерческих целях. Прессованные древесные опилки позволят вам сэкономить в том случае, если у вас доступ к остаткам продукции от деревообрабатывающей промышленности. И даже при правильном использовании пресса его стоимость окупиться только спустя примерно 2 года.

Как выбрать оборудование для производства брикетов: виды и практические рекомендации

Поиски лучшего вида твердого топлива привели к появлению так называемых топливных брикетов. Первые попытки их изготовления были предприняты на шахтах Англии, когда ненужную угольную пыль обрабатывали специальным клеевым составом, а потом подвергали прессованию. В наше время оборудование для производства брикетов представляет собой высокотехнологичный комплекс небольших размеров с большим объемом выпускаемой продукции.

Типы брикетов

Сначала необходимо выяснить, что же собой представляет этот новый вид топлива? Внешне это небольшие блоки различной формы (прямоугольные, трубчатые или гранулы), изготовленные из отходов древесной или угольной промышленности. Именно некондиционные материалы применяются для производства.

Сначала они проходят предварительную обработку. Затем поступают на производственную линию. В зависимости от вида сырья различают следующие типы брикетов:

  • Древесные. В их состав входит просушенная стружка, получаемая после измельчения сучьев или отходов. В результате уменьшения содержания воды до 4% повышается теплоотдача готовой продукции.
  • Угольные. Исходный материал – пыль, возникающая при переработке и сортировке топлива. Открытие производства на этой основе рекомендуется только в регионах с добычей угля.
  • Растительные материалы. Прежде всего, к ним относится лузга подсолнечника. Она является побочным продуктом при изготовлении растительного масла и доступна практически во всех регионах.

Отходы целлюлозной промышленности – бумагу и картон – применяют в производстве брикетов редко. Тепловая ценность полученных блоков относительно мала, а количество исходного материала должно быть велико.

Способы изготовления

Процесс производства напрямую зависит от вида используемого сырья. В большинстве случаев это деревянные опилки. Для их обработки используют специальный пресс для производства брикетов. Он представляет собой кривошипно-шатунный механизм, который формирует изделие путем механического воздействия на исходное сырье.

Предварительно просушенные опилки по конвейерной ленте поступают в специальную форму. Там, при помощи стального штока происходит выдавливание сырьевой массы через фильеру. В результате чего получаются изделия кубической формы. Пресс работает под давлением до 300 атмосфер, что позволяет создать максимальную плотность брикета.

Для защиты от разбухания внешняя сторона может подвергаться термической обработке, в результате которой образуется однородный водонепроницаемый слой. Помимо этого, станок для производства брикетов может представлять собой обычный пресс с меньшим значением давления. Такие конструкции применяются для изготовления RUFF-брикетов.

Комплектация линии

При выборе оборудования учитывается вид исходного сырья. Так как в большинстве случаев топливные брикеты изготавливаются из древесных отходов, то следует рассмотреть пример комплектации именно такой линии. Для обеспечения бесперебойной работы производства потребуется следующее оборудование:

  • Измельчитель древесных отходов. Это устройство при помощи ножей или вращающихся валов формирует стружку небольших размеров.
  • Сушка сырья. Необходима для понижения влажности до 5%.
  • Экструдер с функцией прессования и термической обработкой поверхности. Эта установка для производства брикетов является самым важным звеном в производственном процессе.
  • Упаковочный станок. Для сохранения целостности продукции и исключения увеличения ее влажности каждый блок брикетов упаковывается в герметичную пленку.

Это оборудование для производства брикетов будет оптимальным для комплектации небольшого цеха. По завершении процесса продукция поступает в складское помещение.

Пресс для брикетов Ruff

При организации небольшого производства можно использовать другой способ изготовления. Порядок комплектации линии полностью соответствует вышеописанному за одним исключением – экструдер заменяется на пресс небольшой мощности.

Он представляет собой станок, в котором осуществляется 2 этапа обработки исходного материала. Сначала опилкам придается форма кирпича методом воздействия на них давления. Затем под более мощным прессом частицы в брикете деформируются, происходит молекулярное проникновение их друг в друга. При использовании такой технологии отсутствует надобность в связующем веществе, что существенно сказывается на себестоимости продукции и времени ее производства.

Экструдер

Основное оборудование для производства брикетов представляет собой экструдер с небольшой накопительной емкостью, в которую по конвейерной ленте поступает готовое сырье. Параметром выбора подобного станка будет производительность – килограмм в час. Для минимизации затрат при изготовлении небольшого объема продукции можно вместо конвейера производить засыпку материала вручную.

Для сохранности конечной продукции рекомендуется приобрести упаковочный станок. Он может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме. При увеличении объема необходимо приобретать более мощный экструдер, дополнительные станки и устройства для полной автоматизации процесса.

Какое оборудование необходимо для производства топливных брикетов

Буквально недавно на отечественном строительном рынке появилось новое твердое топливо для печей и котлов, производители которого позиционируют его как экономически выгодную альтернативу обычным дровам. Называется топливо евродровами или топливными брикетами, а изготавливается оно из остатков природных материалов, например, древесины, бумаги, соломы, шелухи от семян, скорлупы от орехов.

Процесс производства топливных брикетов простой, необходимо подготовить сырье и спрессовать его под высоким давлением, так же можно провести термическую обработку. Полученное изделие станет плотным, сухим, готовым к использованию в печи. В этой статье мы поговорим о том, какое необходимо оборудование для производства топливных брикетов, рассмотрим состав промышленной линии производства и альтернативные варианты оборудования для домашнего изготовления подобной продукции.

Промышленное оборудование

Как мы уже сказали, топливные брикеты создаются из различного рода биологических отходов. Самым популярным сырьем является древесины, а самые жаркие брикеты получаются из масляных злаковых культур. Полноценные линии производства подобной продукции предполагают проведение нескольких технологических процессов, для каждого из которых необходимо определенное оборудование.

Чтобы произвести качественные евродрова, понадобятся:

  • Дробилки и измельчители. Создавая брикеты из древесины или соломы, следует первым делом качественно подготовить сырье. На первом этапе его следует измельчить до определенного размера фракции. Чем мельче будут гранулы, тем плотнее, а значит лучше получится топливный брикет.
  • Калибраторы. Позволяют отсеивать нужного размера фракцию, а остальное сырье отправлять на дополнительную переработку.
  • Сушильные камеры. Приходящее от поставщиков сырье переполнено влагой, а чтобы от нее избавиться потребуются сушильные камеры. Они могут использовать до и после измельчения сырья. Зависимость здесь опять же прямая, чем суше — тем лучше. Во время работы сушилки применяются электронные измерители влаги, которые четко контролируют показатели сырья.

  • Брикетировочный станок, пресс, экструдер. В зависимости от вида евродров пресс для изготовления топливных брикетов может быть разным по виду и принципу работы. Самые современные машины дополнительно проводят температурную обработку сырья, выпаривая влагу и создавая защитную оболочку. Отметим, что одни и те же прессы могут быть использованы для разного вида сырья.
  • Упаковочная установка. Конечным этапом производства топливных брикетов является упаковка. Евродрова заворачиваются в целлофан, чтобы обезопасить их от влажности и значительно увеличить срок хранения.

Технология изготовления брикетов не отличается особой сложностью, все технологические процессы понятны и просты. Производители оборудования для создания подобных производств предлагают готовые линии в сборе, либо станки по отдельности. Лидерами среди поставщиков оборудования являются немцы и австрийцы. По названиям этих фирм называются и брикеты, так проще понять, по какой технологии они созданы.

В настоящее время чаще всего встречаются три вида топливных брикетов:

  • Евродрова РУФ — созданные на немецком оборудовании, самые простые представители своего класса. Для производства этих топливных брикетов используется гидравлический пресс. Термической обработке сырье не подвержено, поэтому внешний вид евродров светлый, а по форме они напоминают кирпичики. Многие отечественные производители брикетов топлива предпочитают использовать именно гидравлический станок для изготовления своей продукции, считая его наиболее удачным решением.
  • Евродрова Нестро — другая немецкая компания создает оборудование для изготовления похожих изделий. Для производства топливных брикетов этой марки применяется ударно-механический пресс. Ударный пресс позволяет создавать евродрова цилиндрической формы, похожие на небольшие полешки или тонкие стволы деревьев. В зависимости от того, как настроена установка для изготовления топливных брикетов, они могут иметь или не иметь отверстие посередине. Отверстие в центре необходимо для улучшения циркуляции воздуха, и как следствие для лучшего горения твердого топлива.

  • Евродрова Пини-Кей — самое технологически сложное производство придумали австрийцы, в их линии стоит не просто шнековый пресс, а полноценный экструдер. Этот аппарат позволяет создавать высокие температуры при формовке, тем самым обжигая внешнюю часть топливного брикета. При оплавлении сырья получается внешняя оболочка, которая является защитой от влаги и механических воздействий на изделие. Шнековый пресс для производства топливных брикетов имеет огромную мощность, поэтому плотность выходящих евродров велика, на 30-40% выше, чем у изделий РУФ, Нестро. Евродрова Пини-Кей имеют темный глянцевый цвет, их форма вытянутая, многогранная, цилиндрическая. В центре брикета проделано отверстие для улучшения доступа воздуха.

В домашних условиях качественное производство не наладить, поскольку пресс для топливных брикетов должен иметь высокую мощность. Дело в том, что при сильном сжимании древесины, соломы или другого природного сырья из него выделяется лигнин, который обладает склеивающими свойствами. Поэтому добавлять другие компоненты для формирования брикетов не нужно.

Используя самодельный пресс для изготовления топливных брикетов, конечно же, не добиться такого давления, поэтому и приходится добавлять клеевой состав, но это не останавливает многих людей в организации своего домашнего производства евродров. В качестве клеевого состава могут быть использованы:

  • обойный клей на основе крахмала;
  • обычная глина;
  • картон или бумага, макулатура.

Добавляется клеевой состав к сырью в пропорции 1 к 10. Если использовать обойный клей для формирования брикетов, то это может быть достаточно затратно. При добавлении глины брикет становится более тяжелым, а при сгорании от него остается очень много золы. Оптимальным вариантом является бумага, которая также горит и выделяет тепло.

Созданные в домашних условиях брикеты не будут отвечать самым высоким требованиям, но вполне сгодятся для отопления дома в зимний период.

Кустарное производство

Европейские потребители твердого топлива известны нам своим экономным подходом. Однако покупая топливные брикеты, они не задумываются о том, что можно попробовать их создать самому, своими руками в своем гараже. Отечественный потребитель привык все тестировать, поэтому многие люди создают и устанавливают у себя дома оборудование для изготовления топливных брикетов.

Промышленное производство топливных брикетов состоит из нескольких процессов, но для домашнего изготовления хватит и двух. Главными процессами станут: сушка и прессование. (Сушка сырья и готовых изделий, а также формование прессом брикетов топлива подходящей формы.)

Сразу стоит сказать, что заниматься изготовлением топливных брикетов своими руками стоит тогда, когда у вас есть бесплатное сырье и большое количество свободного времени, а получившиеся брикеты вы будете использовать для отопления дома и их есть где хранить.

В остальных случаях рентабельность домашнего производства может вызывать серьезные вопросы. Все таки заводские брикеты топлива стоят недорого и всегда доступны в магазинах. Но если вы все же решились, то давайте рассмотрим, как построить домашнее производство.

Читать еще:  Бита с ограничителем для гипсокартона: преимущества использования

Для сушки нам оборудование не понадобиться, потребуется только место под солнцем и хорошая погода. Под теплыми лучами солнца сырье, а мы будем использовать опилки, сохнет достаточно быстро. Опилки — оптимальный вариант для топливных брикетов самостоятельного производства, ведь даже измельчать их не нужно.

Для производства топливных брикетов нам потребуется хороший пресс. Здесь мы можем пойти по двум разным путям:

  1. Купить подходящий б/у или новый пресс в готовом виде.
  2. Сделать пресс для топливных брикетов своими руками.

Первый вариант потребует некоторого бюджета, но зато вы получите в свое распоряжение готовое устройство. Во втором случае придется проявить фантазию и мастерство. Чтобы собрать свой пресс, можно обратиться к сети Интернет и поискать подходящий чертеж. Грамотный чертеж или образная схема помогут вам сориентироваться в большом многообразии прессующих механизмов и выбрать подходящий.

Совет: если кто-либо в вашем окружении уже имеет у себя дома готовое производство евродров, то можно перенять его опыт и построить уже свой маленький заводик.

Какие разновидности прессов, сделанных самостоятельно, можно поставить себе в дом:

  • Винтовой пресс — ручной пресс с резьбой станет самым простым вариантом. На станину закрепляется емкость с перфорацией для слива воды, в которую опускается механизм. С помощью ручки мы закручиваем пресс, создавая давление и формируя брикет. Чертеж пресса винтового вида даже не нужен, и так понятно, как он работает. Большим минусом такого станка для изготовления топливных брикетов является чрезвычайно низкая производительность. Только представьте сколько времени уходит на закручивание и откручивание ручки, загрузку сырья и извлечения готового изделия.
  • Механический ручной пресс — простая система прессования основанная на ударном сжатии материала, с длинными рычагами, которыми следует орудовать для создания подходящего давления. Самое главное, чтобы этот самодельный пресс был хорошо закреплен, тогда производство топливных брикетов будет быстрым и простым.
  • Гидравлический пресс — гидравлику можно использовать, взяв за основу автомобильный домкрат. Закрепив его на железной раме кверху ногами, можно получить оригинальную установку для прессования.

В сети можно найти и другие вариации прессов для создания топливных брикетов своими руками. Если же у вас имеется фантазия, вы легко усовершенствуете под себя подходящее изделие.

Сделать топливные брикеты своими руками можно, но стоит ли игра свеч, ведь потратить сил, времени и средств придется много, а результат спрогнозировать практически невозможно. Нередки случаи, когда самодельные брикеты топлива попросту рассыпались после сушки.

Просчитав для себя экономическую составляющую, опробовав в деле обычные дрова и топливные брикеты, принимайте взвешенное решение, тем более вы теперь знаете, какое оборудование вам понадобиться для создания своих топливных брикетов.

Прессы для производства древесных брикетов: критерии выбора

Представленные на российском рынке системы брикетирующих прессов в полной мере обеспечивают потребности предприятий, перерабатывающих отходы своего производства.

Российский рынок древесных топливных брикетов считается стабильным и перспективным. Несмотря на то что технология производства древесных брикетов пришла в Россию недавно — немногим более десяти лет назад, она уже неплохо освоена. В настоящее время брикеты производят на многих малых, средних и крупных отечественных предприятиях и успешно реализуют на экспортном и внутреннем рынке, причем эксперты отмечают, что в прошлом году объемы этих рынков были почти равны.

Технология брикетирования, основанная на сжатии древесной биомассы, довольно проста: при сжатии происходит разрушение клеток древесины с выделением внутриклеточного лигнина, который становится связующим материалом для древесного брикета. Таким образом, брикет остается, по сути, той же древесиной, только с повышенной в 1,5-2 раза плотностью и высокой теплотворностью. Процесс производства этого экологически чистого продукта несложный, однако у него есть нюансы, о которых необходимо знать, чтобы получать на выходе конкурентоспособный продукт. В предыдущих номерах журнала мы подробно рассматривали особенности двух важных этапов подготовки сырья, речь шла об измельчении и сушке сырья, эта публикация посвящена брикетированию.

Исходить из потребностей производства

Формирование брикета — завершающий этап производства, тем не менее мы не можем сказать, что именно этот этап является главным, потому что одинаково важны все этапы технологического процесса. Качество брикета очень сильно зависит от фракции и влажности подготовленного к прессованию сырья. Так, например, если влажность сырья превышает 14%, то излишек влаги, которая, как известно, почти не сжимается, не позволит сформировать брикет — он будет разваливаться, и никакой пресс, даже самый мощный, не справится. Для того чтобы финальный этап производства древесных топливных брикетов был эффективным, нужно не только правильно подготовить сырье, но и правильно подобрать пресс.

Каковы же критерии выбора? Эксперты рынка считают, что оборудование для прессования нужно подбирать в первую очередь исходя из сырья. Диапазон перерабатываемого на брикеты древесного сырья сегодня широк: древесная пыль, опилки, стружка, щепа. Каждый вид сырья обуславливает требования к конструкции пресса. Так, например, прессы экструзионного типа не годятся для брикетирования фанерной пыли, поэтому при выборе оборудования специалисты рекомендуют учитывать фракцию, а также породу и стабильность сырья. На выбор пресса накладывают ограничения не только параметры сырья, но и вид планируемых к выпуску брикетов; и здесь тоже наблюдается разнообразие вариантов и форм.

В настоящее время выпускают брикеты с сечением в виде многогранника с отверстием внутри (брикеты Pini-Kay), в форме прямоугольника (брикеты RUF), в форме окружности с радиальным сквозным каналом вдоль брикета или без него (брикеты Nestro) и др. Существенное влияние на выбор оборудования оказывает объем сырья, которое необходимо перерабатывать в брикеты. Сегодня на рынке широко представлено оборудование разной производительности, поэтому всегда можно найти пресс нужной мощности.

Специалисты компании «Завод Эко Технологий» рекомендуют при покупке пресса оценивать, помимо всего прочего, себестоимость оборудования, в которую включен такой показатель, как эксплуатационные затраты. Обязательно нужно оценить критерий надежности оборудования, проверенность и надежность используемых технологий, а также качество работы сервисной службы фирмы-поставщика, которое напрямую влияет на безостановочную работу производства заказчика. Нужно выяснить, где находится сервисный склад, какова скорость реакции сервисной службы на замечания, возможна ли телефонная поддержка. Внимательно нужно отнестись и к оценке рынка сбыта продукции: куда и кому будут поставляться брикеты, как они будут упаковываться, транспортироваться, храниться и т. д. Одним словом, выбранный пресс должен полностью соответствовать потребностям производства, чтобы обеспечить хорошую прибыль.

Прессы экструзионные

Используются разные способы сжатия биоматериала под высоким давлением. Наиболее распространен экструзионный. Сырье выдавливается через фильеру, представляющую собой трубу с конусным отверстием определенной формы. Процесс довольно прост: поршень продвигает по трубе сырье, которое в фильере сдавливается, а на выходе образовавшаяся «колбаса» автоматически нарезается в размер брикета.

В зависимости от способов подачи и сдавливания материала экструзионные прессы подразделяются на гидравлические, шнековые и ударно-механические. Сдавливание материала в гидравлическом прессе происходит, как понятно из его названия, за счет гидравлического усилия: поршень в этом случае двигается вперед-назад, проталкивая материал через фильеру, где формируется брикет. Гидравлическое оборудование недорогое, габариты у него небольшие, управлять им несложно — высокая квалификация обслуживающего персонала не требуется. Максимальная мощность пресса — 500 кг/ч, обычно такие прессы работают с производительностью 100-150 кг/ч, поэтому их часто используют на предприятиях, перерабатывающих разные виды сырья в небольшом количестве. У изготовленного на гидравлическом прессе брикета форма кирпичика, реже цилиндра. В числе достоинств этого оборудования можно отметить невысокую стоимость и низкое электропотребление, к недостаткам специалисты относят низкую производительность, высокую изнашиваемость деталей, чувствительность к неоднородности фракции сырья и низкую плотность брикетов.

Шнековые прессы были разработаны австрийской компанией Pini-Kay. Эксперты отмечают, что эти прессы получили широкое распространение за счет невысокой цены и высокого качества получаемых брикетов. Материал подается в фильеру посредством шнековых конвейеров, а на выходе древесная масса торцуется в делительном устройстве на брикеты определенных размеров. Особенностью процесса является нагрев сырья до 300°C: в результате термического обжига при высоком давлении (до 1100 бар) происходит спекание массы в брикет, что повышает его целостность и прочность. В процессе производства восьмигранные брикеты Pini-Kay приобретают характерный темно-коричневый цвет и высокую плотность, они долго горят и хорошо хранятся. В числе недостатков шнековых прессов нужно отметить повышенную пожароопасность (при трении детали нагреваются), а также высокое энергопотребление, чувствительность к однородности фракции сырья и непостоянную плотность брикетов.

Шнековые прессы отличает простая схема управления и низкая стоимость, их производительность (как и гидравлических прессов) невысока — до 500 кг/ч, поэтому шнековое оборудование, как и гидравлическое, привлекательно для небольших производств. На крупных производствах используются механические прессы ударного типа высокой производительности — от 1 до 5 т/ч. Материал набивается в фильеру при помощи ударного кривошипного механизма, весь процесс идет автоматически — оборудование почти не требует контроля в процессе эксплуатации. Ударно-механический способ прессования позволяет производить брикеты разной формы как для частных потребителей, так и для промышленного использования. Что очень важно, ударно-механические прессы, в отличие от прессов гидравлических экструзионных и шнековых, рассчитаны на безостановочную работу. Но следует отметить, что это оборудование довольно дорогое.

Холодное гидравлическое брикетирование

Все экструзионные прессы очень чувствительны к фракции подаваемого сырья, и это нужно учитывать при организации брикетного производства. Если на экструзионный пресс поступает более крупная фракция, чем предусмотрено требованиями технологии, клетки древесины могут не разрушиться и в таком случае брикет не сформируется. Чтобы избежать подобного, можно использовать прессы холодного гидравлического брикетирования, которые мало зависят от фракции сырья.

Технология холодного гидравлического брикетирования, при которой для производства брикетов используется уникальная замкнутая система, считается сегодня самой перспективной. Безусловным лидером в производстве прессов этого типа является немецкая компания RUF; аналогичное оборудование производится в Литве, Польше, Китае и Турции. Отличительная черта оборудования — высокая степень автоматизации и способность к автоматической регулировке параметров прессования в зависимости от поступающей на пресс фракции, причем размер частиц сырья может достигать 20 мм.

На прессах холодного гидравлического брикетирования RUF изготавливают брикеты одинаковой формы и габаритов, так как система электронного контроля постоянно отслеживает эти параметры. Производительность прессов колеблется от 100 кг до 1,5 т/ч продукции высокого качества. У самых ходовых брикетов размер 150 х 60 мм, также выпускаются брикеты 240 х 70 (80) и 240 х 100 мм. Прямоугольные брикеты стабильных размеров, изготовленные в пресс-форме, легко упаковываются автоматически, они удобны для складирования и транспортировки. На прессах RUF можно также установить систему, которая будет контролировать не только размеры брикета, но и его вес, что важно для производителей.

К достоинствам этого вида брикетирования также относятся: прессование в матрицу и, следовательно, низкий механический износ, возможность круглосуточной работы, низкие электропотребление и расходы на эксплуатацию. К недостаткам специалисты относят довольно высокую стоимость по сравнению с прессами экструзионного типа, хотя надо отметить, что цена некоторых механических прессов ударного типа с высокой производительностью может быть выше цены оборудования холодного гидравлического брикетирования RUF. Стоит учитывать, что у механических прессов ударного типа производительность выше, чем у оборудования холодного гидравлического брикетирования, поэтому прессы первого типа быстрее окупаются.

Еще один важный момент, который надо учитывать, — это особенности упаковки конечной продукции. Специфика брикетного рынка состоит в том, что довольно хрупкие брикеты транспортируются во многих случаях на большие расстояния, поэтому очень важно обеспечить их сохранность при перемещении. Сегодня наиболее распространена упаковка брикетов вручную в обычный мешок, обеспечивающая полную герметичность — брикеты не повергаются атмосферным воздействиям, однако при транспортировке они «болтаются» в мешке и теряют целостность.

Эксперты отмечают, что лучше всего сохраняют форму и целостность брикеты прямоугольной формы. Целесообразно использовать способ упаковки прямоугольных брикетов в термотуннеле. Сначала их пачками упаковывают в термоусадочную пленку, затем пачки пропускают через туннель и в определенном порядке складывают на палету, которую обматывают пленкой. Высокое качество упаковки обеспечивает сохранность материала при перемещении на большие расстояния, к тому же этот способ упаковки позволяет складировать продукцию в штабели высотой пять-шесть этажей без каких-либо дополнительных сооружений, что обеспечивает экономию места при хранении готовой продукции.

Резюмируя вышесказанное, подчеркнем: при выборе пресса для финального этапа производства брикетов необходимо внимательно проанализировать все особенности производственного процесса и с этой точки зрения оценить экономическую эффективность оборудования, так как у каждого вида прессов есть свои достоинства и недостатки.

Автор выражает благодарность генеральному директору «Завода Экотехнологий» Дмитрию Бастрикову за помощь в подготовке статьи

Источники:

http://drevogid.com/instrumenty/stanki/dlya-toplivnyh-briketov.html

http://namillion.com/press-dlya-briketov.html

Пресс для брикетов из опилок

http://businessman.ru/new-kak-vybrat-oborudovanie-dlya-proizvodstva-briketov.html

http://ochg.ru/drova/oborudovanie-dlya-proizvodstva-toplivnyh-briketov.html

http://lesprominform.ru/jarticles.html?id=4671

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector